Агропроект
«Балтика» продолжает развитие агропроекта, который позволяет компании снижать зависимость от рынка сырья и получать гарантированные объемы пивоваренного ячменя высокого качества по фиксированным ценам, что особенно важно в текущих рыночных условиях. В 2010 г. компания заключила 71 договор с 54 сельхозпредприятиями из 8 регионов России.

Энергосбережение
«Балтика» по-прежнему уделяет большое внимание реализации мероприятий по энергоэффективности. Так, в 2010 г. в компании была запущена новая программа «Энергия лидеров», направленная на сокращение энергопотребления основного производства и вспомогательных и непрофильных производств. Внедрение таких программ уже оказывает позитивный эффект на снижение энергозатрат. Это влияние, как ожидается, будет наблюдаться и в долгосрочной перспективе.
Поддерживая государственную политику в области энергосбережения и продолжая работу в области повышения энергоэффективности, в 2010 г. «Балтика» реализовала на двух своих производственных площадках в Самаре и Ярославле экологический проект по использованию биогаза в качестве топлива в котельных филиалов. Предполагается, что использование биогаза в качестве альтернативного источника энергии позволит сократить потребление природного газа примерно на 10% в год.

Логистика
Компания реализовала целый комплекс мер, направленных на повышение эффективности цепочки поставок, а именно: оптимизация использования собственного транспорта; расширение перекрестного производства, то есть производства брендов компании на разных производственных площадках; совершенствование автоматизированной системы планирования производства; сдерживание цен поставщиков услуг;  оптимизация складской логистики.

Среди наиболее значимых проектов в области логистики нужно отметить разработку и запуск открытого электронного аукциона на приобретение услуг по доставке привлеченным автотранспортом, что позволило сдержать рост затрат в условиях повышения тарифов на транспортные услуги, и внедрение системы открытых тендеров на услуги по ремонту собственных вагонов Компании, что позитивно отразилось на условиях договоров с поставщиками. Кроме того, была реализована система мониторинга использования грузового автотранспорта через спутниковую систему навигации GPS (Global Positioning System – глобальная система позиционирования), которая дала возможность обеспечить контроль эффективности транспортных маршрутов.

В 2010 г. была продолжена работа по усовершенствованию складской логистики, в том числе реализован ряд проектов, направленных на повышение эффективности выполнения операций на складах, в том числе посредством стандартизации и оптимизации учетной политики. Началась реализация нового проекта «Региональная логистика», который включает в себя проведение аудитов по организации хранения на собственных и внешних складах, оптимизацию количества и географии складских мощностей и работы складов. Продолжилось внедрение автоматизированной системы складского учета на филиалах компании: в 2010 г. система WMS (Warehouse Management System – система управления складами) была установлена в Ярославле и Хабаровске.

В течение года были доработаны функции системы планирования цепочки поставок «Мастер планирования», а также расширена география производства готовой продукции. Для повышения эффективности принимаемых управленческих решений в сфере логистики, усиления контроля логистических операций был реализован новый ИТ-инструмент: Business Intelligence. Внедрение Business Intelligence даст возможность более оперативно реагировать на изменения и анализировать деятельность службы логистики; в будущем развитие BI в компании позволит усилить контроль над всеми звеньями цепочки поставок.

«Бережливое производство»
Компания продолжает развивать проект «Бережливое производство» (Lean Production), направленный на минимизацию расходов. В 2010 г. были внедрены такие инструменты проекта как «Тагирование», «Картирование потока», «Штурм-прорыв», "Всеобщий уход за оборудованием" и "Быстрая переналадка". Скорость переналадки оборудования играет важную роль для любой компании, стремящейся построить свой производственный процесс на принципах «точно вовремя» и производство малыми партиями. Быстрая переналадка позволяет оперативно настраивать оборудование для выпуска разных видов продукции и избегать создания излишних запасов продукции на складе. Экономический эффект только по одному проекту «Быстрые переналадки» в цехах розлива на заводах Компании в один из пиковых сезонных месяцев 2010 г. составил более 30 млн рублей.  Выравнивание производственных потоков, снижение потерь сырья и материалов, повышение выработки и эффективности линий розлива в рамках проекта обеспечивают значительную экономию издержек.

«Твоя идея работает!»
В течение последних трех лет на «Балтике» успешно реализуется проект «ТИР» («Твоя Идея Работает»), который ориентирован на поиск и внедрение идей сотрудников Компании. Цель системы – реализация усовершенствований в производственных процессах, не предполагающих глобальных изменений и инвестиций. Только за 2010 г. от сотрудников компании поступило более 400 предложений. Экономия от поданных в 2010 г. идей в среднесрочной перспективе может составить около 80 млн рублей в год.

«Мастер планирования»
В рамках работы «Балтики» по повышению экономической эффективности успешно эксплуатируется кросс-функциональная автоматизированная система «Мастер планирования» – система распределения объемов по филиалам на базе прогноза спроса и многочисленных факторов снабжения, производства, логистики и продаж. «Мастер планирования» позволяет оптимизировать расходы, связанные с закупкой сырья, производством и доставкой готовой продукции на всей цепочке поставок.

Диспетчеризация цехов розлива
Продолжается реализация проекта по диспетчеризации цехов розлива  в рамках комплексного развития информационных систем дирекции по операционной деятельности. В 2010 г. была внедрена диспетчеризация на филиалах в Ростове-на-Дону, Туле и Челябинске. Диспетчеризация - часть MES (Manufacturing Execution System- производственная исполнительная система), система сбора информации и организация работы на линиях цеха розлива, включающая в себя оборудование и программное обеспечение, позволяющая мониторить работу цеха розлива и на основании получаемой информации осуществлять более эффективное управление. Использование данных, получаемых в результате диспетчеризации, позволило повысить эффективность работы производственного оборудования в среднем на 3%.

Декантеры
Один из принципов компании – это соблюдение баланса экономических, экологических и социальных факторов при принятии управленческих решений. «Балтика» инвестирует значительные средства в энергосберегающие технологии и оборудование, снижающее нагрузку на окружающую среду. В 2010 г. был завершен монтаж и наладка декантеров на заводах в Санкт-Петербурге, Воронеже и Челябинске. Оборудование по обезвоживанию отработанного кизельгура (материала для промышленной фильтрации пива) установлено в рамках экологической программы компании. Новые декантерные установки позволят снизить нагрузку на окружающую среду за счет сокращения объема и массы отработанного кизельгура, который также может служить сырьем для других производственных отраслей.

Запуск новой баночной линии на заводе «Балтика-Ростов»
В 2010 г. «Балтика» завершила инвестиционный проект по установке и запуску новой баночной линии на заводе «Балтика-Ростов». Целесообразность установки баночной линии на филиале «Балтика-Ростов» и мощность линии были рассчитаны благодаря системе «Мастер планирования». Мощность новой линии розлива составляет 60 тысяч пол-литровых и 30 тысяч литровых банок в час. Запуск линии в Ростове позволит снизить расходы на доставку готовой продукции и увеличить ассортимент выпускаемой заводом продукции. Баночное пиво, выпущенное на заводе «Балтика-Ростов», может экспортироваться в Украину, страны Закавказья и Туркменистан и продаваться на территории Юга России.

ОАО "Пивоваренная компания "Балтика"